国内三大ベアリングメーカーのひとつ、株式会社ジェイテクト。
自動車用部品を主に生産する徳島工場へ見学に行きました。

まず、工場概要の説明を受け、そのあと2班に別れ、帽子、安全
メガネ、安全靴を着用し、工場内へ。
最初に見学したのは特殊環境ベアリングとX線管用軸受。CT
スキャンに採用されており国産ではシェア100%、海外製品は25%だそうです。
クリーンルームで組立が行われていました。

次のラインは自動車用ハブユニット。目の前で動く機械の中で、
トヨタ、マツダなどの車軸受を製造していました。省エネ・省資源に取り組んでおり、廃プラスチックを活用した搬送用ベルトを内製化し、定期的な交換によるベルト購入費用を削減したとのことです。

続いて熱処理工場に移動し、改善の取り組みについて説明がありました。
『問題点は「フォークリフトと作業員の歩車分離」で、工場内のスペースの関係で歩車分離ができてなく、
接触の危険性などヒヤリハットが度々発生していた。これを改善するためフォークリフトを廃止し、
移動作業はリフト台車に変更した。これにより、接触事故の危険も回避され、燃料費が毎月31,170円削減できた』
と説明されました。

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このあとウォーターポンプの製造工場に入り、製造機器の改善に取り組む説明がされました。指詰めの危険性があるエアの搬送ラインを、糸で吊り下げる方式に変更したり、製品を動かしていた電動アームをシーソー式に変更するなどしていました。すべて社員のアイデアと作業によるものだそうです。

 

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質疑応答では、QCサークルの活動時間について質問があり、同工場では月に3回、金曜日の16時から30分間グループごとに
行い、原則毎週金曜日の14時30分から安全と改善発表会を行なっているとのことです。
また、工場のあちこちに「しんせん市場」というブロックについての質問では、治具をきれいにし、「芯」出しと「セン』ター出しを済ませ、すぐに作業に取り掛かれるようにする下準備エリアだということです。

また工場内にはいたるところにQC（品質管理）サークル活動やQA（品質保証）ネットワーク活動の報告が掲示されていました。㈱ジェイテクト徳島工場では、品質を改善する取り組みをはじめ、工場内環境の改善、省エネ・省資源、そして地域貢献にいたるまで、日々様々な改善と活動を行なっていました。